生產管理的主要問題：

目前模具公司，訂單量都很大，人員與設備資源雙重緊張。再加之單件小批量的模具生產特點，致使生產管理人員在模具生產之前，大都主要依據自身的管理經驗，結合掌握的有限的設備資源以及實際生產狀況，在很短時間就制定了模具生產計劃。目前這種計劃制定模式，在模具的實際生產過程中，很難對生產車間加工計劃起到真正的指導作用，而且生產車間往往會重復制定生產加工計劃，致使模具生產過程中計劃與實際不符，生產管理問題較為突出，成為諸多模具公司管理的難點之一。

由于模具生產計劃制定人員在計劃制定時，很難準確掌握人員以及設備的資源負荷狀況，也很難在短時間內掌握所有在制模具以及待加工模具的資源需求狀況，所以，制定的計劃帶有很大的個人經驗色彩，盲目性很大，有些僅僅是一個生產通知單而已。

所以，很難在車間真正按此計劃進行生產或起到指導作用。這樣也就導致模具生產加工的進度無法掌控，計劃與實際偏差很大。也導致加工任務不斷的朝夕令改，是生產加工常常處于無序狀態(tài)，加工質量與交期很難保證。在實際管理中也就難以按計劃執(zhí)行以及考核。所以生產部門人員常常加班，常常變成消防隊員，不斷的“救火”，還是無法從根本上無法解決這些問題，這也一直是很多模具公司突出的管理難題之一。

產生這些問題的原因：

產生這些問題的根源還是由于模具公司大都依據傳統(tǒng)的管理模式，在制定生產計劃時無法快速有效掌控資源需求以及資源負荷真實狀況，也不能通過快速進行大量科學有效的計算進行排程，因而在計劃層面沒法準確制定詳細的生產計劃造成的。因而執(zhí)行與控制層面就很難執(zhí)行與控制。微締公司通過這一現象深刻研究問題產生的根本原因后，開發(fā)出針對模具生產計劃的計算機自動調度排產以及人工可視化排產管理系統(tǒng)，專門解決這一模具生產中的管理難題。通過調度排產系統(tǒng)，使生產計劃部門人員可以方便快捷的實現對模具生產計劃以及每日的生產計劃排程的需求；通過計算機調度排程系統(tǒng)的大量快速計算，可以迅速把設備資源，物料以及人力資源等結合加工工藝工時以及模具的交期等要素有機進行組合，形成有效排產加工任務以及外協(xié)加工任務清單。同時對延期的模具及關鍵在加工之前就預警出來，以便公司提早安排外協(xié)或者提前通知銷售人員與客戶進行溝通，延長模具交期。

使每幅模具在生產之前就解決掉導致延期的因素，從而不僅有效保證交期，同時由于通過系統(tǒng)科學的進項調度排產，從而使生產加工處于良性循環(huán)狀態(tài)，不僅提高加工質量，還大量減少不斷的臨時性緊急外協(xié)，也是模具延期情況大量減少發(fā)生。同時，在計劃的執(zhí)行過程中，對零件加工進度通過多種方式如無線采集器的應用等，可以快速有效的進行加工進度提交，系統(tǒng)隨時統(tǒng)計顯示出每幅模具以及工件的加工進程以及狀態(tài)，使生產人員隨時對模具以及工件的實際加工進度進行監(jiān)控。

在生產加工過程中，即使出現不合格情況，如讓步、返工、報廢情況。在數據采集時由檢驗員做出初步判斷，將這些工件轉入待處理加工異常列表，由生產管理人員（可與質量、技術人員討論后）最終確認工件的處理結果。對于讓步的則繼續(xù)流轉加工，對于返工的需要編寫返工工藝，對于報廢的，則在確認后自動產生待采購任務和待加工任務。即使發(fā)生異常，通過系統(tǒng)馬上就會反饋報警出來，也提高了及時處理的速度，使導致模具延期等諸多問題能夠得到及時處理。從而有效提高模具的交期。

模具生產管理具體功能如下：

　　1） 生產計劃：接收工作指令、制定安排生產作業(yè)計劃

　　2） 工作指令：模具生產項目工作指令

　　3） 制造清單：待生產加工或正在生產加工的模具及其工件清單；

　　4） 調度排產：對加工任務進行調度排產，安排其在某段時間及某個設備上進行加工；

　　5） 任務下發(fā)：打印下發(fā)調度排產結果及生產工藝過程卡。

　　6） 生產監(jiān)控：車間生產計劃監(jiān)控與進度提交資源甘特圖：查看設備資源狀況及任務

　　安排；

　　7） 任務甘特圖：查看模具零件的加工情況及任務安排

　　8） 延期模具：查看計劃加工時間大于交期的模具列表

　　9） 工件進度：查看加工工件計劃與進度執(zhí)行情況

　　10）進度提交：提交生產加工進度數據

　　11）加工異常：對生產加工過程中的返工、報廢進行判斷并處理

　　12）外協(xié)申請：對突發(fā)事件引起的臨時外協(xié)進行申請

　　13）圖檔檢索：搜索當前版本加工工件的圖紙

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